De Apagar Incendios a la Planeación Predictiva en Mantenimiento.

En la industria actual, donde los activos físicos como maquinaria y equipos representan hasta el 60-80% del capital de una planta industrial, el mantenimiento reactivo —conocido como "apagar incendios"— genera pérdidas millonarias por paradas no planificadas.

Según la SMRP Society for Maintenance & Reliability Professionals la planificación del mantenimiento es una función altamente especializada que requiere conocimientos básicos del proceso de trabajo de mantenimiento, operaciones, gestión de proyectos, sistema de gestión de mantenimiento (CMMS / EAM) y sistemas relacionados, así como una comprensión práctica del trabajo a realizar. La planificación es la parte de "qué se requiere" y "cómo hacerlo" de cualquier trabajo de mantenimiento; de acuerdo a parámetros de Clase Mundial para el Mantenimiento el índice para el mantenimiento planificado deberá ser superior al 90%.; 

Configurar acertadamente SAP PM / EAM (Plant Maintenance) aplicando metodologías de la Ingeniería del Mantenimiento & Gestión de Activos tales como RCM (Reliability Centered Maintenance), PMO, RBI, entre otras permiten lograr una programación del mantenimiento al 90% y por ende lograr que el porcentaje de mantenimiento correctivos no superen el 10-15%. Descubre aquí cómo pasar del mantenimiento reactivo a predictivo.

1. Errores Comunes en la Planeación que generan Paros.

El mantenimiento reactivo genera costos 3-5 veces mayores por reparaciones de emergencia, overtime y compras de partes urgentes, con breakdowns o averías que superan hasta 70-75% por falta de planificación.

La ausencia de programación precisa causa backups en producción y dificultad en la función de programación, resultando en 25-30% más pérdidas en costos reactivos vs. predictivos, además de 16 veces más defectos y ventas perdidas por retrasos.

Según Mckinsey, en sectores como oil & gas y manufactura, estos errores elevan el impacto financiero por paros no programados, afectando directamente la continuidad operativa del negocio.

Siempre será relevante propender por lograr ese 90% de mantenimiento planificado, así como también la optimización en los costos dentro del ciclo de Vida de nuestros Activos; algunos de estos costos son precisamente los costos ocultos que muy pocas veces consideramos y que están asociados a la falta o deficiencias en la planeación y programación del mantenimiento:

• Eficiencia y coordinación en el proceso de abastecimiento de repuestos e insumos, inclusive la contratación acertada y oportuna de contratistas mantenedores.

• Definir un protocolo para compras urgentes de repuestos claves imprevistos y con ello disminuir al máximo los costos de oportunidad.

• Inventario y rotación de repuestos, es importante preguntarnos cuánto es el costo de nuestro inventario, y si los repuestos en inventario son relevantes de acuerdo a nuestra estrategia de mantenimiento.

• Consumo de energía, cuál es la eficiencia energética de nuestros activos; muchas veces asumimos que es normal y cotidiano el consumo energético. 

• Promover una cultura de Cero Accidentes; desmotivan y generan sobrecarga en la capacidad laboral.

• Cumplir con la demanda en ventas, exige no demoras en producción; cumplimiento y afectación a la marca.

• Disminución total al desperdicio, una buena estrategia es necesaria para la excelencia en el mantenimiento.

• Rotación del personal técnico, es quizás el costo oculto menos valorado… miles de dólares son imputados al área de talento humano sin considerar que el génesis está en nuestra propia área o departamento de mantenimiento.

• Conceptos claves como el Tiempo medio de reparaciones MTTR (Mean Time to Repair) y el Tiempo Medio entre Falla MTBF (Mean Time Between Failures) nos exigen a la aplicación de una mejora continua en nuestros procesos a partir de la implementación de estrategias de mantenimiento; 

• Entre otros aspectos, siempre será pertinente evaluar el cumplimiento de la estrategia de mantenimiento y con ello optimizar la Planeación y Programación del mantenimiento.

2. Integración SAP PM/EAM para una Planeación óptima.

SAP,  a través de sus productos, en especial SAP Asset Management permite la gestión de la salud, el rendimiento y el riesgo de los activos, en especial a los dueños de negocio, gestores de planta e ingenieros de fiabilidad para optimizar las estrategias de mantenimiento, medir y mejorar el rendimiento de los activos, y cumplir con sus objetivos de sostenibilidad.

Mejora la fiabilidad de activos mediante la implementación y planificación de estrategias de mantenimiento una de ellas predictivas, reduciendo downtime y optimizando el rendimiento de los equipos al integrar en tiempo real los procesos de EAM, MM, FICO y SS.FF, entre otros.

SAP como sistema de información, proporciona visibilidad completa sobre la planeación, abastecimiento, mantenedores, operaciones, y con ello la optimización de la planeación y reducción de costos alineados a estándares internacionales como ISO 14224 para recolección de datos de confiabilidad, norma SAE JA1011 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y Optimización de Planes de Mantenimiento PMO, entre otras; En Optimus algunos de nuestros proyectos en la industria cementera Cementos Alión, Industria Astillera COTECMAR y en la industria Oil & Gas SPEC LNG hemos optimizando la planeación y programación, la confiabilidad y con ello su implementación en el sistema de información SAP a fin de lograr mayor eficiencia y rentabilidad por parte de sus activos.

3. La Disponibilidad, un aspecto clave para el Rol de Planeador del Mantenimiento. 

Esta métrica en palabras de la SMRP Society for Maintenance & Reliability Professionals es el porcentaje de tiempo que el activo está realmente operando (tiempo de actividad), en comparación con cuando está programado para operar. Esto también se llama disponibilidad operacional.

La alta disponibilidad (ratio tiempo real disponible vs. planeado) se ve afectada por fallos, realización de mantenimientos, abastecimientos, etc. SAP PM/EAM es la herramienta que permite gestionar su información y lograr un índice de más >90% uptime.

4. Transformación Digital en la Gestión de sus Activos, para Paradas de Planta con Cero Desperdicio.

El mantenimiento predictivo reduce el downtime 5-15% según Deloitte, o hasta 35-45% con IoT y analytics, alcanzando 85% confiabilidad.

SAP en su blog de Asset Performance Management manifiesta que El mantenimiento predictivo es un enfoque que pone énfasis en escuchar lo que intentan decirle sus activos empresariales. Las máquinas de su fábrica, su flota de camiones, su equipamiento industrial le están hablando desde hace años. Si puede escuchar atentamente, será capaz de comprender cuándo sus máquinas están a punto de fallar, y qué necesitan para funcionar por más tiempo y con más fluidez.

Es importante porque ahorra tiempo y dinero a las empresas evitando costosas y disruptivas fallas de equipamiento. 

¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo funciona capturando y analizando datos en tiempo real sobre sus equipos a fin de prever problemas potenciales antes de que provoquen fallas.

Las siguiente gráfica describe las cuatro etapas básicas en la arquitectura de mantenimiento predictivo y red de IoT industrial (IIoT) en SAP.

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